髙溫合金由于鍛造塑性差，鍛造鍛件時經(jīng)常出現(xiàn)各種裂紋。尤其是采用鑄錠，由于具有粗大的柱狀晶，鍛造時更易開裂。產(chǎn)生鍛件裂紋的原因主要有：
（1）鉛、鉍、錫等有害雜質(zhì)含量多，這些元素的熔點低，且分布于晶界上，降低了合金鍛件的塑性。
（2）合金中某些元素(例如，GH4037中的硅、硼及GH2132，GH2135中的硼)含量偏高， 它們在合金中形成脆性化合物，并沿晶界分布，使合金鍛件的塑性降低。
（3）鑄錠表面和內(nèi)部的質(zhì)量差，或棒材中存在某些冶金缺陷（例如夾雜物、分層、殘留縮孔、疏松、點狀偏析、碳化物偏析等），鍛件鍛造時引起開裂。
（4）在火焰爐中加熱時,燃料和爐氣中含硫景過高,硫與鎳作用后形成低熔點共晶體， 沿晶界分布，降低了合金鍛件的塑性。
（5）裝爐溫度過髙，升溫速度過快，尤其在加熱鑄錠和斷面尺寸較大的坯料時，由于合金導熱性差，溫度應力大，易引起炸裂。
（6）加熱溫度過高，引起過熱、過燒。
（7）錘擊鍛件過猛或變形量太大。
（8）變形溫度過低或表面溫度下降過多，引起塑性嚴重下降。
（9）變形工藝不當，存在較大的拉應力和附加拉應力。例如，在葉片的葉冠與葉身的轉(zhuǎn)接處，因毛坯局部發(fā)生彎曲，在表層形成拉應力。
鍛造裂紋最常見的有高溫鍛裂和低溫鍛裂兩種。高溫鍛裂是由于加熱溫度過高、晶間結(jié)合力減弱而造成的，通常表現(xiàn)為沿晶脆性斷裂。低溫鍛裂是由于變形溫度偏低，合金變形抗力增大，塑性下降，出現(xiàn)加工硬化而造成的,通常表現(xiàn)為穿晶斷裂。
為防止產(chǎn)生裂紋,應當采取如下措施：
（1）對原材料應按有關(guān)標準檢查表面和內(nèi)部質(zhì)量。要嚴格控制有害元素的含量，某些元素(例如硼)過多時，可適當降低鍛造加熱溫度。
（2）鑄錠和棒材需經(jīng)扒皮或砂輪打磨淸理后，鍛件毛坯才能加熱鍛造。
（3）鍛件毛坯加熱時應控制爐氣成分、裝爐溫度和升溫速度。
（4）保持鍛造溫度在表7 - 11所列鍛造溫度范圍之內(nèi)。并要控制變形速度和變形程度。
（5）對于塑性很低的合金鑄錠和中間坯，可采用塑性墊、包套鐓粗等變形工藝。
（6）表面溫度降低過多時，要重新回爐加熱再鍛。
（7）改變坯料形狀，使模鍛時不出現(xiàn)嚴重的局部彎曲，盡量減小拉應力。
