由原材料產(chǎn)生的缺陷
缺陷名稱 | 主要特征 | 產(chǎn)生原因及的后果 | |
毛細(xì)裂紋 （發(fā)裂） | 位于鋼材表面，深約0.5-1.5mm的毛細(xì)裂紋 | 軋制鋼材時，鋼錠的皮下氣泡被輾長而破裂形成的。鍛前若不去掉，可能引起鍛件裂紋 | |
結(jié)疤 | 在鋼材表面局部地方存在的一層易剝落的薄膜，其厚度可達(dá)1.5mm左右。鍛造時不能焊合，以結(jié)疤形態(tài)出現(xiàn)在鍛件表面上 | 澆注時，由于鋼液飛濺而凝結(jié)在鋼錠表面，軋制時被壓成薄臘而貼附在軋材表面即為結(jié)疤。鍛后經(jīng)酸洗清理，結(jié)疤剝落，鍛件表面上出現(xiàn)凹坑 | |
折縫 （折疊） | 在軋材端面上的直徑兩端出現(xiàn)方向相反的折縫。折縫同圓弧切線成一角度，折縫內(nèi)有氧化夾雜，四周有脫碳 | 軋輥上型槽定徑不正確，或型槽磨損面產(chǎn)生的毛刺在軋制時被卷成折疊 鍛前若不去掉，將殘留鍛件表面 | |
非金屬 夾雜物 | 在軋材的縱斷面上出現(xiàn)被拉長了的，或被破碎但沿縱向斷續(xù)分布的非金屬夾雜。前者如硫化物，后者如氧化物、脆性硅酸鹽 | 主要是由于在熔煉時，金屬與爐氣、容器之間發(fā)生化反應(yīng)形成的；另外，在熔煉澆注時由于耐火材料、砂子等落入鋼液而引起 | |
層狀斷口 | 往往出現(xiàn)在鋼材的軸心部分。在鋼材的斷口或斷面上，出現(xiàn)一些與折斷了的石板、樹皮相似的形貌。這種缺陷在合金鋼，特別是鉻鎳鋼、鉻鎳鎢鋼中出現(xiàn)較多，在碳鋼中也有發(fā)現(xiàn) | 鋼中存在非金屬夾雜物，枝晶偏析、氣孔、疏松等缺陷，在鍛軋過程中沿縱向被拉長，使鋼材斷口呈片層狀 層狀斷口嚴(yán)重隊低鋼材橫向力學(xué)性能，鍛造時極易沿分層破裂 | |
成分偏析帶 | 在某些合金結(jié)構(gòu)鋼，如40GrNiMoA，38GrMoAlA等鍛件的縱向低倍上，沿流線方向出現(xiàn)不同于流線的條狀或條帶狀缺陷。缺陷區(qū)的顯微硬度與正常區(qū)的明顯不同 | 成分偏析帶主要是由于原材生產(chǎn)過程中合金元素發(fā)生偏析造成的 輕微的成分偏析帶對力學(xué)性能影響不大，嚴(yán)重的偏析帶低明顯降低鍛件的塑性和韌性 | |
亮條或亮帶 | 在鍛件表面或鍛件加工過的表面上，出現(xiàn)長度不等的亮條。亮條大多沿鍛件縱向分布。這種缺陷主要出現(xiàn)在鈦合金和高溫合金鍛件中 | 由于合金元素偏析造成。鈦合金鍛件中的亮條，多屬低鋁低釩偏析區(qū)；高溫合金鍛件上的亮條區(qū)，多屬鎳鉻鈷等元素偏高 亮條的存在使材料的塑性和韌性下降 | |
碳化物偏析級別不合格 | 經(jīng)常在高速鋼、高鉻冷變形模具鋼等碳含量高的合金鋼中出現(xiàn)，其犍點是在局部區(qū)域有較多的碳化物集聚，使碳化物偏析超過了許可的標(biāo)準(zhǔn) | 由于鋼中萊氏體共晶碳化物在開坯和軋制時未充分破碎、均勻分開所造成 嚴(yán)重的碳化物偏析容易引起鍛件過熱、過燒或開裂 | |
白點 | 在鋼坯的縱向斷口上呈圓形或隨圓形的銀白色斑點，在橫向斷口上呈現(xiàn)細(xì)小的裂紋。白點的大小不一，長度為1-20mm或更長 白點在合金結(jié)構(gòu)鋼中常見，在普通碳鋼中也有發(fā)現(xiàn) | 由于鋼中含氫較多和相變時組織應(yīng)力大引起。大型鋼坯鍛軋后冷卻較快時容易產(chǎn)生白點 白點是隱藏在內(nèi)部的裂紋，降低鋼的塑性和強度，白點是應(yīng)力集中點，在交變載荷作用下易引疲勞裂紋 | |
縮孔殘余 | 在鍛件低倍檢查時，出現(xiàn)不規(guī)則的皺折狀縫隙，形似裂紋，呈現(xiàn)深褐色或灰白色；高倍檢查縮孔殘余附近有大量非金屬夾雜物，質(zhì)脆易剝落 | 由于鋼錠冒口部分產(chǎn)生的集中縮孔未切除干凈，開坯和軋制時殘留在鋼坯內(nèi)部而產(chǎn)生的 | |
鋁合金擠壓棒材上的粗晶環(huán) | 經(jīng)熱處理后供應(yīng)的鋁合金擠壓棒材，在其橫斷面外層環(huán)形內(nèi)出現(xiàn)粗大晶粒，稱粗晶環(huán)。粗晶環(huán)的厚度，從棒材的開始擠出端至末端是逐漸增加的 | 主要是由于鋁合金中Mn、Cr等元素以及擠壓時金屬與擠壓筒壁之間的摩擦，使棒材表面層變形劇烈所致 具有粗晶環(huán)的坯料，鍛造時容易開裂，如留在鍛件上將降低零件性能 | |
鋁合金 氧化膜 | 在鍛件低倍上氧化膜沿金屬流線分布，呈現(xiàn)黑色短線狀。在垂直于氧化膜縱向的斷口上，氧化膜類似撕裂分層；在平行于氧化膜縱向的斷口上，氧化膜呈片狀或細(xì)小密集的點狀 模鍛件內(nèi)的氧化膜，容易在腹板上或分模面附近見到 | 熔煉時鋁液中沒有去除的氧化物夾雜，在澆注過程中由表面卷入金屬液內(nèi)，在擠壓、鍛造等變形過程中被拉長、變薄而成為氧化膜 氧化膜對鍛件縱向力學(xué)性能影響小，對橫向，特點是短橫向力學(xué)齡前性能的影響較大 按照鍛件類別和氧化膜標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行比較，不合格的才報廢 | |
由下料產(chǎn)生的缺陷
切斜 | 坯料端面與坯料軸線傾斜，超過了許可的規(guī)定值 | 剪切時棒料未壓緊造成的，切斜的坯料鐓粗時容易彎曲、模鍛時不好定位，易形成折疊 |
坯料端部彎曲并帶毛刺 | 切料時部分金屬被帶入剪刀間隙之間，形成尖銳的毛刺，坯料端部有彎曲變形 | 由于剪刀片之間間隙太大，或刃口不銳利造成 有毛刺的坯料，鍛造時容易產(chǎn)生折疊 |
坯料端部 凹陷或凸起 | 坯料端面中心部分金屬是拉斷的，因而端面上出現(xiàn)凸起或凹陷 | 刀片之間的間隙太小，坯料中心部分金屬不是被剪斷的而是拉斷的，使部分金屬被拉掉。 這樣的坯料鍛造時容易產(chǎn)生折疊和裂紋 |
端部裂紋 | 主要是在剪切大截面坯料時出現(xiàn)，在冷態(tài)下剪切合金鋼或高碳鋼時，也有這種裂紋 | 由于材料硬度過高、剪切時刀片上的單位壓力太大而引起鍛造將使端部裂紋進(jìn)一步擴大 |
凸芯開裂 | 車床下料時，在坯料端面上往往留有凸芯，若未去掉，則在鍛造時可能導(dǎo)致在凸芯周圍形成開裂 | 由于凸世截面小、冷卻快：端面面積大、冷卻慢、因而導(dǎo)致在凸芯周圍形成裂紋 |
